量産を基軸とする波佐見焼の開発・生産の大まかな流れをご紹介します ロット数や商品の特性によって若干工程が異なります)。量産というとオートマチックな印象がありますが 実際は手仕事による工程が多く 熟練の技術が活かされています

開発・生産の工程

1. 商品企画・設計

コンセプトを元にアイテム 形状 サイズ 色柄などの方向性を検討 イメージをラフスケッチで具象化し 最終的に図面に落とし込みます 近年は3Dソフトの活用も増えています

商品企画・設計

2. 原型

図面を元に石膏を削り出し原型を制作 素地は乾燥・焼成の過程で11〜13%程縮小し 部分的に歪む場合があるため 経験則からイレギュラーを想定し 調整していきます

原型

3. サンプル・石膏型

原型から捨て型 試作用を制作し サンプルをつくります 型を微調整をして形状が確定したら 捨て型を元にケース型 使用型の複製用 使用型 生産用 を制作します

サンプル・石膏型

4. 陶土 主原料

陶石を細かく砕いた陶土粉を攪拌槽に入れ 粒子を一定サイズに整えます 磁石で鉄分を除去後 プレスして水分を抜き 最後に土練機で混練・脱気してからオーガーで棒状に整えます

陶土(主原料)

5. 成形

型を使用する 鋳込み機械ロクロローラーマシーンの他 型を使用せず手作業で行う 手ロクロ手びねりなどが主な手法 量産では基本的に型を使用します

成形

6. 素焼

成形後 素地を削って形を整え 風通しの良い場所で充分に乾燥させます その後 窯に入れ約900℃で焼成することで形状が安定し 絵付や施釉などの作業が容易になります

素焼

7. 下絵付

施釉前に描くのが 下絵付 施釉後に描くのが 上絵付 下絵付の主な手法として 伝統的な筆による手描き 染付など と判や機械を使用する印判 判子 転写 パット印刷 がある

下絵付

8. 施釉

素地を釉薬に浸し 焼成 約1300℃) することで釉薬が溶け 表面に滑らかなガラス質の膜ができます 装飾だけではなく 吸水性をなくし 硬質化させる役割があります

施釉

9. 本焼成

素地を定位置で焼成する箱型構造の シャトル窯」、  移動しながら焼成するトンネル構造の トンネル窯ローラーハース窯が量産の主流 窯の種類によって焼成時間が異なります

本焼成

10. 窯出し・上絵付

急冷は割れの原因になるため 一定の温度に下がるまで窯に入れたまま自然冷却します 上絵の場合は本焼成後 低温で溶ける顔料 上絵具で絵付し 再度約800で焼成します

窯出し・上絵付

11. 検品・梱包 

ピンホール 鉄粉 突起物 ヒビ 欠け 歪み 色ムラなどをチェック 商品の特性によって許容範囲は異なる)。 破損防止の為 緩衝材で箱内の隙間を埋めて梱包します

検品・梱包

12. 出荷

新年度前後の3・4月 年末の11・12月が出荷量のピーク これまで店舗や業者向けの卸売対応の出荷が主流でしたが ネット通販などの小売対応が近年増加しています

出荷